El disco de corte está fabricado con resina como aglutinante, reforzada con malla de fibra de vidrio y combinada con diversos materiales. Su rendimiento de corte es especialmente notable en materiales difíciles de mecanizar, como el acero aleado y el acero inoxidable. Los métodos de corte en seco y en húmedo permiten una mayor estabilidad en la precisión del corte. Asimismo, la selección del material de corte y su dureza optimiza la eficiencia y reduce los costes de producción. No obstante, durante el proceso de corte existe el riesgo de que las piezas se quemen.
¿Cómo podemos evitar quemaduras durante el proceso de corte, que pueden reducir drásticamente la eficiencia del mismo?
1. Selección de dureza
Si la dureza es demasiado alta, la estructura metalográfica del material se quemará y no se podrá analizar con precisión su microestructura, lo que provocará errores. Si la dureza es demasiado baja, la eficiencia de corte será baja y se desgastará la hoja de corte. Para evitar quemaduras y un filo deficiente durante el proceso de corte, basta con comprobar la dureza del material y utilizar correctamente el refrigerante.
2. Selección de materias primas
El material preferido es el óxido de aluminio, mientras que el carburo de silicio se utiliza para cortar materiales no ferrosos y no metálicos. Dado que el óxido de aluminio, empleado para cortar metales, no reacciona químicamente con los componentes del metal, resulta ventajoso para el corte. Los metales no ferrosos y no metálicos presentan baja reactividad química, mientras que el carburo de silicio, con menor reactividad química que la alúmina, ofrece un mejor rendimiento de corte, menor riesgo de quemaduras y menor desgaste.
3. Selección de la granularidad
Elegir un tamaño de partícula moderado es beneficioso para el corte. Si se requiere nitidez, se puede seleccionar un tamaño de grano más grueso; si el corte requiere alta precisión, se debe seleccionar un abrasivo con un tamaño de partícula más fino.
Fecha de publicación: 16-06-2023